氫氣發(fā)生器由電解池、純水箱、氫/水分離器、收集器、干燥器、傳感器、壓力調(diào)節(jié)閥、開關(guān)電源等部件組成。

　　氫氣發(fā)生器的工作原理，氫氣發(fā)生器產(chǎn)出的氫氣有兩種不同的來(lái)源。

　　純水電解制氫

　　把滿足要求的電解水（電阻率大于1MΩ/cm，電子或分析行業(yè)用的去離子水或二次蒸餾水皆可）送入電解槽陽(yáng)極室，通電后水便立刻在陽(yáng)極分解：2H2O=4H++ 2O-2，分解成的負(fù)氧離子（O-2），隨即在陽(yáng)極放出電子，形成氧氣（O2），從陽(yáng)極室排出，攜帶部份水進(jìn)入水槽，水可循環(huán)使用，氧氣從水槽上蓋小孔放入大氣。氫質(zhì)子以水合離子（H+?XH2O）的形式，在電場(chǎng)力的作用下，通過(guò)SPE離子膜，到達(dá)陰極吸收電子形成氫氣，從陰極室排出后，進(jìn)入氣水分離器，氫氣發(fā)生器在此除去從電解槽攜帶出的大部分水份，含微量水份的氫氣再經(jīng)干燥器吸濕后，純度便達(dá)到99.999%以上。

　　堿液電解制氫

　　工作原理是傳統(tǒng)隔膜堿液電解法。電解槽內(nèi)的導(dǎo)電介質(zhì)為氫氧化鉀水溶液，兩極室的分隔物為航天電解設(shè)備用隔膜，與端板合為一體的耐蝕、傳質(zhì)良好的格柵電極等組成電解槽。向兩極施加直流電后，水分子在電解槽的兩極立刻發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)，在陽(yáng)極產(chǎn)生氧氣，在陰極產(chǎn)生氫氣。反應(yīng)式如下：陽(yáng)極： 2OH--2e → H2O+1/2O2↑ 陰 極： 2H2O +2e →2OH- +H2↑ 總反應(yīng)式： 2H2O → 2 H2↑ +O2↑ 本儀器對(duì)壓控、過(guò)壓保護(hù)、流量顯示、流量追蹤等均實(shí)行自動(dòng)控制；使輸出氫氣能在恒壓下，根據(jù)氣相色譜儀用氫氣量，實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)調(diào)節(jié)（在產(chǎn)氣量范圍內(nèi)）。

　　氫氣發(fā)生器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

　　1、零極距，高活性SPE催化電極　　2、傳質(zhì)、傳熱化學(xué)工藝性能的復(fù)極多元電解槽結(jié)構(gòu)　　3、電化學(xué)性、抗蝕性、耐鈍化性等*的復(fù)極多元電解槽選材　　4、齊全、完善、可靠的電氣自動(dòng)控制系統(tǒng)

　　氫氣發(fā)生器的功能特性

　　1、電解純水（杜絕加堿）制氫，無(wú)腐蝕、無(wú)污染、氫氣純度高　　2、單元槽槽電壓低，氫氣純度高，干燥劑更換周期長(zhǎng)　　3、電解電流小，但產(chǎn)氣量足，升壓快（3～5分鐘）　　4、氫氣穩(wěn)壓、穩(wěn)流輸出，并隨負(fù)載用氣量變化自動(dòng)跟蹤　　5、穩(wěn)壓精度高，缺水、過(guò)壓、防水沖等自動(dòng)保護(hù)技術(shù)齊全、可靠　　6、噪聲?。ㄓ脩羰褂脮r(shí)，風(fēng)扇基本不起動(dòng)）　　7、電解效率高，耗電功率小

　　氫氣發(fā)生器的使用方法

　　開機(jī)時(shí)，先用原料氫置換系統(tǒng)，從閥3放空，待系統(tǒng)內(nèi)的高純氮置換干凈后，根據(jù)用戶的原料氫內(nèi)的含氫量和所需高純氫量，參照表一數(shù)據(jù)，來(lái)選定操作溫度、操作壓力和馳放氣量，然后再通電加熱鈀管，從閥2流出高純氫。調(diào)溫方法，可根據(jù)隨機(jī)所帶的說(shuō)明書進(jìn)行溫度設(shè)定。從鈀擴(kuò)散制得的高純氫到實(shí)際獲得的高純氫，尚需要置換閥2前管線的一段時(shí)間，通常約需2—3小時(shí)。由于本裝置在出廠前，都要經(jīng)過(guò)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)，因此閥1和閥3管線內(nèi)，充有高純氮，閥2到管線前那段管線充有高純氮。當(dāng)氫氣發(fā)生器停止使用時(shí)，應(yīng)先停電，待裝置冷卻后各閥門都關(guān)閉再停氣，以便在下次使用時(shí)減少置換系統(tǒng)的時(shí)間。我們對(duì)純氫儀用合成氨原料氣和電解氫做氫氣源時(shí)，測(cè)得的操作溫度、操作壓力及馳放氣量對(duì)本裝置純化氫量的一些數(shù)據(jù)用戶可根據(jù)自己的情況參考本表的數(shù)據(jù)來(lái)選擇合適的操作條件。一般認(rèn)為在鈀管厚度一定的情況下，進(jìn)出口壓力差越大，溫度越高，則氫的滲透量越大，但平均壓力以8—3公斤/厘米2，操作溫度為300—400℃為宜。